Las parcelas que se adquirieron para la fase A del complejo Canada Water están situadas junto al único lago de agua dulce del sureste de Londres. La zona toma su nombre de los antiguos muelles de Canada Docks, que durante muchos años fueron el puerto de destino de los barcos que zarpaban desde Canadá con rumbo a Londres.
Para crear una conexión con la zona, el diseño conceptual de Glenn Howells incorporaba un revestimiento de grandes paneles de hormigón en la entrada, el balcón y el tejado, con un motivo repetitivo de una hoja de arce canadiense. A causa del tamaño de los paneles, algunos de los cuales medían más de 3 m², el HRFV era la opción lógica tanto para reducir la carga de la estructura como para facilitar la instalación.
Soluciones digitales de producción
Una vez el proyecto alcanzó la fase de construcción, Barratt East London pidió a GRC UK que intentara fabricar paneles figurativos con el nivel deseado de alta resolución en los detalles.
Al darse cuenta de los requisitos técnicos necesarios para fabricar revestimientos de moldes con ese motivo repetitivo, GRC UK se puso en contacto con la Facultad de Arte, Diseño y Tecnología de la Universidad de Derby para colaborar en el desarrollo de una nueva solución digital que fuera capaz de cumplir plenamente los requisitos técnicos, estéticos y comerciales del proyecto de Barratt.
Bajo la protección de un acuerdo mutuo de confidencialidad, GRC UK pudo explicar a la universidad los distintivos parámetros necesarios para los moldes del HRFV, sobre todo en comparación con los que se utilizan con el hormigón prefabricado, que se vierte en vez de rociarse. De importancia crítica es que los procesos de desmoldeo del HRFV exigen que entre cada nivel de un dibujo en bajorrelieve se debe conseguir un bisel degradado no direccional. Además, se identificó la necesidad de crear una unidad patrón irregular de 720 × 950 mm que pudiera agruparse perfectamente en teselas hasta el tamaño máximo de los paneles arquitectónicos (3 × 1,5 m), y a la vez alcanzara una profundidad variable del dibujo de hasta 8 mm. El molde maestro de encofrado tenía que ser un negativo de los paneles de hormigón finales, con los salientes y entrantes invertidos. El arquitecto de Barratt East London proporcionó una versión lineal de los motivos decorativos –hojas de arce estilizadas– y una indicación general de su tamaño y su distribución multidireccional. Otro factor a tener en cuenta es que GRC UK había decidido replicar y unir en sus instalaciones numerosos positivos de goma creados con el molde de encofrado negativo, con el fin de producir varias esteras finales de encofrado negativas de tamaño real. Después se rociaría sobre ellas el HRFV para crear los paneles positivos finales. Como consecuencia de esta decisión, sería necesario encontrar un medio digital de proporcionar un "encofrado" con un perímetro muy preciso para el mismo molde.
Armada con tan detallada información, la universidad llevó a cabo exhaustivos experimentos con software de imágenes digitales y de control por láser, así como con una diversa gama de materiales, con el fin de definir una metodología nueva para crear el molde maestro del encofrado y el "encofrado", que harían posible la fabricación de revestimientos de goma para los moldes.
Desmoldeo simplificado
Una vez fabricado por la universidad el molde maestro en negativo, se envió a GRC UK, que fabricó las secciones irregulares con materiales Reckli de alta calidad. A causa de la estabilidad dimensional de la goma acabada y la precisa producción del encofrado maestro, fue posible producir después una versión de goma en positivo de tamaño real. Por supuesto, así pudieron fabricarse numerosos revestimientos de moldes en negativo, que se cortaron según el tamaño deseado.
Este proceso proporcionó unos paneles de HRFV de alta calidad que no necesitaban de acabado ni tratamiento adicional. Por supuesto, el desmoldeo también se simplificó gracias a que los revestimientos de goma se podían separar fácilmente de la superficie arquitectónica. El HRFV de alta resistencia permitió reproducir los detalles más minúsculos sin temor a que resultara dañado.
Por supuesto, la posibilidad de daños y desperfectos era muy preocupante, puesto que los equipos de obra de GRC UK debían instalar todos los paneles como parte de un contrato de suministro e instalación. Si hubiera resultado dañada alguna superficie arquitectónica, no habría sido posible repararla.
El proyecto terminado demuestra exactamente lo que puede conseguirse mediante la transferencia de imágenes digitales, una diestra creación de patrones y el producto Reckli. Permite fabricar paneles de HRFV cuyo único límite es la imaginación del diseñador y ofrece la oportunidad de crear edificios únicos de verdad.