Proyectos con HRFV

ESCUELA DE SALUD, UNIVERSIDAD DE BRADFORD

La Escuela de Salud de la Universidad de Bradford se mudó hace poco de su antigua sede en el campus de Trinity Road al campus urbano de la universidad.

Proyecto de la Universidad de Bradford Proyecto de la Universidad de Bradford

La nueva escuela, que sirve de puerta de entrada al campus urbano, incluye la reforma del antiguo edificio Horton A, así como una nueva ampliación. Este proyecto representa una inversión considerable en la sostenibilidad y desarrollo de la atención sanitaria tanto de la ciudad de Bradford como de la región circundante. Entre las nuevas instalaciones se cuentan modernas salas de aptitudes clínicas, un laboratorio del movimiento y un sistema se gestión de imágenes (PACS), así como zonas dedicadas al personal y a los estudiantes.

El objetivo del Departamento del patrimonio inmobiliario de la universidad y del arquitecto era crear un edificio verdaderamente sostenible, y hacer de la Escuela de Salud una de las más ecológicas de todo el Reino Unido. El edificio ha sido construido y diseñado basándose en la especificación de sostenibilidad de la universidad, que se centra sobre todo en la masa térmica, los altos niveles de estanqueidad al aire y de aislamiento, y los sistemas pasivos, en lugar de en los sistemas mecánicos tradicionales. ISG obtuvo el contrato para construir la ampliación de cuatro pisos del antiguo edificio Horton A. Con diseño del despacho de arquitectos Farrell & Clark, realza la reputación de la universidad en la construcción sostenible y suscribe su programa de desarrollo sostenible Ecoversity.

Revestimiento

Para la fachada externa se consideraron muchos productos distintos, pero debido a la complejidad de las formas y los tonos, y a las ventajas inherentes del material, el HRFV de grado 18 resultó ser la opción predilecta. Gracias a los paneles de HRFV el peso y el grosor del revestimiento de hormigón es hasta diez veces menor. El hormigón reforzado con fibra de vidrio es un producto compuesto de alto rendimiento, moldeable y muy duradero, con un peso típico de 70 kg/m2. La vida útil del edificio y la duración del HRFV se ve mejorada considerablemente gracias a la resistencia del producto a la corrosión, la luz UV, el fuego y las fluctuaciones de temperatura. Los paneles son reciclables y cuentan con la calificación energética A+ de BREEAM.

Russell Smith, gestor del patrimonio inmobiliario de la universidad, dijo: «Para nosotros es de suma importancia utilizar materiales con buenas credenciales ecológicas, para que los proyectos de construcción de la universidad sean sostenibles».

Material elegido

El arquitecto del proyecto se dio cuenta desde el principio de que para el éxito del proyecto era imprescindible contar con el asesoramiento de expertos, así que contrató los servicios de GB Architectural Cladding Products (GBA).

El Grupo GB es una empresa privada con más de 20 años de experiencia con piedra natural, ladrillo visto, hormigón prefabricado y fabricación de hormigón reforzado con fibra de vidrio. Durante los últimos diez años, el grupo ha concentrado sus esfuerzos en la producción de soluciones de construcción livianas de rápida implantación, y en particular revestimientos de HRFV elaborado de grado 18. Cuenta con una fábrica con una superficie de 3700 m2 en Liversedge, West Yorkshire (R. Unido).

Una vez aprobadas las maquetas de gran tamaño por la concejalía de urbanismo de Bradford, el siguiente hito del proyecto era desarrollar y acordar los detalles de la distribución y la configuración de los paneles de HRFV, así como el método de fijación al sustrato (un muro portante de hormigón). También se hubieron de tener en cuenta los factores del aislamiento, la deflexión y el movimiento térmico.

GBA contrató los servicios de la consultoría de diseño industrial Smart Crosby International (SCIL) para asesorar a su equipo técnico de plantilla.

La complejidad geométrica de la fachada de HRFV, con sus elementos de distintas longitudes y radios y superficies inclinadas, exigió un análisis tridimensional con el fin de identificar el mejor ajuste de cada elemento para adaptarse a las tolerancias de construcción e instalación, y la línea y el nivel de cada panel de HRFV con respecto a la línea de visión.

El diseño de los paneles y el método de anclaje también debían tener unas tolerancias de instalación razonables, además de hacer posible una instalación rápida y eficiente. Estas condiciones de partida, junto con una cámara de aire de gran espesor con aislamiento (que supuso otro reto de diseño para el anclaje en voladizo), fueron cumplidas rigurosamente por el equipo de SCIL, junto con GBA, el despacho de arquitectos Farrell & Clarke y la empresa de ingeniería de estructuras WSP.

Tras la preparación de unos 400 planos de distribución, retención y componentes, así como los cálculos estructurales correspondientes, los diseños fueron aprobados en octubre de 2010.

Producción

A partir de este momento, GB Architectural Cladding Products creó los moldes maestros de producción. Este proceso, complejo y de importancia crítica, exigió ocho semanas de dedicación absoluta por parte de expertos modeladores bajo la atenta supervisión interna y la intensa vigilancia del jefe de obra de ISG, Ian Armitage.

Los procesos de colada, acabado y garantía de calidad empezaron el 1 de febrero de 2011 y continuaron hasta fines de marzo. La primera entrega de los paneles en el almacén de la obra tuvo lugar durante la primera semana de abril.

El proceso de instalación eliminó la necesidad de utilizar grúas y andamios externos. No se vio afectado por las condiciones meteorológicas y, en general, era totalmente ajeno al camino crítico del proyecto. La metodología de diseño seguía principios establecidos, lo que hizo posibles unos detalles de conexión rápidos, sencillos y eficaces. Esto eliminó la necesidad de un sistema de soporte de carga secundario.

A continuación se llevó a cabo la instalación de la fachada, rápida y sin fallas, que se completó en poco más de seis semanas. Una vez instalada, no requiere prácticamente mantenimiento rutinario.

Fachada única

Para regocijo de todas las partes interesadas, el contrato se terminó exactamente en el plazo estipulado y dentro del presupuesto .

Nick Cooper, del despacho de arquitectos Farrell & Clark, dijo: «Gracias a la elección del material y el fabricante, el edificio terminado refleja casi exactamente el concepto visual inicial que presentamos cuando solicitamos el permiso de obras».

El resultado es una fachada llamativa y totalmente única, que será fuente de interés e inspiración durante muchos años.