Proyectos con HRFV

REVESTIMIENTOS DE HRFV PARA FACHADAS

Desde su invención a fines de la década de 1960, el hormigón reforzado con fibras de vidrio o HRV (también conocido como hormigón reforzado con vidrio o HRV) ha ido ganando una popularidad creciente entre arquitectos, ingenieros, contratistas y promotores inmobiliarios de todo el mundo. A medida que se va acercando su 50º cumpleaños, cada vez más profesionales de la construcción se están dando cuenta de las ventajas que tiene el uso de este extraordinario material compuesto.

Proyecto de fachada de HRFV Proyecto de fachada de HRFV Proyecto de fachada de HRFV Proyecto de fachada de HRFV Proyecto de fachada de HRFV

La popularidad creciente del HRFV se basa en su versatilidad casi ilimitada, que ofrece a los diseñadores la posibilidad de producir revestimientos externos en un formato de paneles tanto rectangulares como de complejas formas curvilíneas. A diferencia de muchos otros tipos de revestimiento, el HRFV ofrece la oportunidad de proporcionar a los edificios una sensación de solidez sin los problemas asociados del exceso de peso y el impacto medioambiental.

El HRFV viene en varios acabados arquitectónicos, texturas y colores. El material puede fabricarse de modo que imite la piedra natural con diversos acabados, desde un grano fino hasta agregados más gruesos y visibles. Si es necesario, el HRFV se puede pulimentar para proporcionar una textura de superficie similar a la de una encimera pulida, y de hecho se utiliza a menudo para esta aplicación.

Historia

El chapado de piedra se ha utilizado durante muchos siglos en arquitectura privada, pública y comercial. Sin embargo, para fines del siglo XIX el elevado coste de la piedra natural dio lugar a una tendencia creciente hacia el uso de sustitutos de la piedra. Estos se habían inventado un siglo antes, y estaban volviéndose cada vez más populares, ya que aportaban un evidente ahorro al poder realizar varias coladas a partir de un solo molde, en vez de tener que tallar cada componente de forma individual.

Aunque se habían creado muchos materiales y técnicas distintos, hacia principios del siglo XX el más popular era la piedra artificial semi-húmeda o semiseca. Esta técnica hacía posible la rápida fabricación de elementos idénticos, lo que proporcionaba a constructores y promotores una alternativa de bajo coste a la piedra natural con aspecto casi idéntico. Aún existen muchos ejemplos de hermosos edificios construidos en las primeras dos décadas del siglo XX, con mampostería de sillares y chapados de piedra artificial que han envejecido exactamente igual que los construidos de piedra natural.

Sin embargo, en la década de 1930 empezó la tendencia a alejarse de la construcción tradicional en muchos conjuntos comerciales, con estructuras de hormigón armado en lugar de mampostería tradicional. Esto, junto con el uso cada vez más extendido de técnicas de construcción mecanizadas, permitió a los arquitectos empezar a diseñar edificios con grandes superficies de cristal, que dieron origen a las grandes oficinas sin tabiques tan omnipresentes hoy día.

Como complemento a esta tendencia, eran necesarios grandes paneles de piedra artificial arquitectónica que pudieran instalarse junto con las nuevas formas de lienzos de muro que se estaban inventando. Con el método semiseco esto no resultaba práctico, y durante el período comprendido entre 1930 y 1960 se introdujo el panel de revestimiento de hormigón prefabricado, cuyo uso terminaría por dominar la fábrica arquitectónica durante la segunda mitad del siglo XX.

A diferencia de los obtenidos mediante el método semiseco, estos paneles podrían fabricarse con tamaños mucho mayores y, con una fina textura prácticamente idéntica, se volvieron mucho más populares en aplicaciones comerciales. Mientras que la piedra de Portland y Bath podía replicarse fácilmente con este nuevo proceso de colada húmeda, otra ventaja era la capacidad de utilizar agregados de mayor tamaño, que, tras su lavado ácido o granallado, adquirían hermosas y complejas texturas.

Los principales arquitectos de la época reconocieron muy pronto las ventajas que aportaban los paneles de revestimiento de hormigón, como por ejemplo Le Corbusier, que utilizó una combinación de lienzos de muro de cristal y paneles de revestimiento de hormigón prefabricado en la Maison Suisse de París en 1930.

Por supuesto, la fabricación de unos paneles tan grandes solo era posible mediante el uso de una armadura de acero dentro del hormigón. Aunque el hormigón tiene una enorme resistencia a la compresión, le falta resistencia a la tracción. La introducción de barras y jaulas de acero hace que los dos materiales funcionen como un solo material compuesto, que ofrece una combinación de alta resistencia a la compresión y a la tracción.

En la segunda mitad del siglo XX, no se construyeron solo edificios comerciales con estos métodos modernos de construcción, sino que también se produjo un auge de los bloques residenciales de muchas plantas de altura en todo el mundo, lo que hizo subir como la espuma la popularidad de los revestimientos de hormigón prefabricado. En el Reino Unido, la mayoría de los grandes fabricantes establecidos de piedra artificial terminaron por dejar de fabricar piedra artificial por el método semiseco para concentrarse en este nuevo método de producción por colada húmeda.

Fue con este trasfondo cuando Pilkington Glass y el Building Research Establishment desarrollaron el hormigón reforzado con fibras de vidrio (HRFV). Al ver las ventajas de los nuevos plásticos reforzados con fibras de vidrio, que se utilizaron mucho en la década de 1960 para fabricar, entre otras cosas, aviones y automóviles, considerar la incorporación de estas fibras para reforzar el hormigón era una evolución lógica.

Hacia 1969, el proceso había sido perfeccionado y estaba empezando a fabricarse comercialmente. A diferencia del hormigón prefabricado, que lleva el refuerzo en las zonas sometidas a mayor fuerza de tracción, el HRFV lleva el revestimiento en todo su espesor. El material compuesto resultante puede fabricarse con grosores muy pequeños hasta un mínimo de 12 mm, lo que representa un ahorro considerable de peso con respecto al hormigón prefabricado tradicional. Por supuesto, la otra gran ventaja es que resulta imposible la corrosión del acero incrustado, un problema que se producía con algunos hormigones prefabricados de la época.

Durante los siguientes 30 años la tecnología del HRFV –como sucede con la mayoría de inventos británicos– se utilizaba sobre todo en el extranjero, puesto que en el propio Reino Unido los cambios se adoptaban muy lentamente, y sobre todo en el sector de la construcción. Sin embargo, a comienzos del siglo XXI, las ventajas del HRFV resultaban cada vez más difíciles de ignorar.

Un nuevo tipo de piedra artificial

El HRFV se diferencia de la piedra artificial elaborada por el método semiseco y por colada húmeda en que tiene una resistencia a la flexión mucho mayor. Esto hace posible fabricar paneles para revestimiento y chapados arquitectónicos que son mucho más ligeros que sus equivalentes tradicionales sin apenas variación visual. Por supuesto, este es un factor de gran importancia en la construcción moderna, puesto que reduce tanto la necesidad de utilizar equipos de elevación pesados como la carga muerta impuesta sobre la estructura del edificio. La reducción de peso de un panel de revestimiento de HRFV típico en comparación con un panel idéntico de hormigón prefabricado tradicional es de alrededor del 7090 %. Por ejemplo, en un proyecto de 5000 m2, esto podría representar un ahorro de 800 toneladas de carga muerta.

Otra ventaja del HRFV es que conserva su aspecto original nuevo durante más tiempo que la piedra artificial elaborada por el método semiseco y por colada húmeda. La piedra artificial semiseca tiene una alta porosidad, lo que quiere decir que envejece a la intemperie de una manera muy parecida a la piedra natural. Aunque para algunas aplicaciones esta es una característica deseable, en la mayoría de edificios contemporáneos esto resulta inaceptable. La piedra artificial por colada húmeda conserva el aspecto original durante más tiempo. Sin embargo ninguno de los dos materiales puede igualar al HRFV en su total falta de requisitos de mantenimiento.

El mejor ejemplo de envejecimiento a la intemperie del HRFV que se puede encontrar es la restauración del edificio Shepard Hall de Nueva York, donde se utilizaron 72 000 piezas de HRFV durante los 20 años que duraron las obras para sustituir la terracota estropeada de la construcción original de 1906. El HRFV se escogió tras realizar exhaustivos estudios, y ha dado a los arquitectos la oportunidad de examinar componentes adyacentes fabricados e instalados con muchos años de diferencia. La GRCA ha publicado un vídeo donde se explica en más detalle este fascinante proyecto.

Mayor variedad

El HRFV se puede fabricar con muchas más formas y tamaños que la piedra artificial elaborada por el método semiseco o por colada húmeda. La técnica de fabricación mediante rociado, que se utiliza con mucha frecuencia en paneles de revestimiento de gran formato, permite crear las formas más complejas, lo que concede al arquitecto la que quizá sea la máxima expresión de libertad y forma de todos los revestimientos arquitectónicos. Asimismo, la alta resistencia del material permite incorporar en los paneles los detalles arquitectónicos más intrincados.

Ahora que la sostenibilidad ocupa un lugar más que prominente en la mente de la mayoría de arquitectos, la aportación del HRFV puede ser considerable. La fabricación de cemento es responsable de alrededor del 5 % de todas las emisiones de CO2 del mundo entero, y cualquier forma de material prefabricado que reduzca el contenido de cemento tiene un efecto positivo sobre el impacto medioambiental de cualquier edificio. Aunque el HRFV tiene una proporción de cemento más alta que la piedra artificial elaborada a base de mortero semiseco o por colada húmeda, su menor peso reduce la cantidad de cemento necesaria para fabricar un panel. Mientras que un panel prefabricado típico contiene alrededor de 5060 kg de cemento por metro cuadrado, un panel equivalente de HRFV solo contiene unos 25 kg.

Los revestimientos actuales

En la actualidad el HRFV se está ganando por fin la aceptación general en el mundo entero como material de revestimiento primario. Tras los exhaustivos estudios, ensayos y análisis realizados durante los últimos 40 años, resulta evidente que el HRFV es un material muy duradero. Muy pocos materiales de construcción han sido examinados tan minuciosamente como el HRFV, con el resultado de que puede especificarse y utilizar con total confianza en los proyectos más difíciles.

En los Emiratos Árabes Unidos, donde las condiciones meteorológicas pueden describirse como hostiles, el HRFV se utiliza como material de revestimiento primario en conjuntos arquitectónicos a gran escala. Masdar City, de Foster and Partner?s, a unos 27 km de Abu Dabi es un complejo de 6 km2 que destaca por su diseño sostenible y cuenta con un revestimiento único de HRFV. La aclamada arquitecta Zaha Hadid especificó 70 000 m2 de revestimiento para la fachada del proyecto KAPSARC en Arabia Saudí, que se encuentra en curso.

En Sudáfrica, la final del Mundial de Fútbol que se disputaron España y Holanda tuvo lugar en el Estadio Soccer City de Johannesburgo, construido el año anterior con un característico revestimiento externo multicolor hecho completamente de HRFV.

En toda Turquía, Rusia y los países de la antigua Unión Soviética el HRFV se utiliza en la actualidad con mucha frecuencia, y Estambul es probablemente la ciudad del mundo con más revestimientos de HRFV. Y cuando Zaha Hadid diseñó una futurista residencia privada en los alrededores de Moscú que tenía que soportar grandes cargas de nieve sobre su revestimiento horizontal, el material elegido fue el HRFV.

Actualmente también el Reino Unido ha adoptado el uso del HRFV. La Villa Olímpica de Stratford se construyó con grandes cantidades de HRFV cuando el hormigón prefabricado no resultaba una opción práctica. El enorme proyecto ferroviario de Crossrail, que atravesará el centro de Londres, contará con revestimiento de HRFV en casi todas las nuevas estaciones; el material ha sido elegido no solo por su durabilidad, sino también por su uso demostrado en proyectos similares de todo el planeta.

El uso de HRFV está muy extendido en China, donde muchos grandes y prestigiosos proyectos públicos utilizan HRFV como revestimiento para sus nuevos edificios. Huhhot y el puerto de Tianjin, en Mongolia Interior, son típicos del amplio uso del HRFV, con un total de 26 000 m2 y 42 000 m2 respectivamente. El HRFV goza de especial aceptación en zonas propensas a los movimientos sísmicos y a los huracanes, como Nueva Zelanda, Australia y los EE. UU., donde el mercado de este material es muy fuerte.

Versátil y duradero

El HRFV es uno de los métodos más duraderos y versátiles de imitar la piedra natural en paneles de revestimiento de gran formato. Hay muy pocos retos que no pueda superar un fabricante de HRFV de calidad, ofreciendo soluciones de construcción verdaderamente innovadoras en proyectos de todo el mundo.

Desde paneles para paralluvias de pequeño tamaño hasta cerramientos de compleja curvatura de 30 m2, el HRFV es la opción ideal para todo diseñador o arquitecto que desee recrear el atractivo intemporal de la piedra natural en proyectos contemporáneos y modernos.

La Asociación Internacional del Hormigón Reforzado con Fibras de Vidrio (GRCA) cuenta con más de 60 miembros fabricantes repartidos por más de 20 países, y cada mes se suman varias organizaciones más conforme va creciendo la demanda de este extraordinario material compuesto.

Con sede en el Reino Unido pero con miembros de muchos otros países, la GRCA ofrece un servicio de asesoramiento y puede además poner en contacto a posibles especificadores y usuarios de HRFV con empresas fabricantes, de ingeniería y consultoras, para que les asistan con diversos elementos del diseño, fabricación e instalación de fachadas de HRFV.