Aplicación paso a paso del HRFV por Fibrobeton en Capital Hill:

Durante la fase de diseño, el equipo de arquitectura consideró el uso de piedra natural, HRFV y plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) para la fachada, u hormigón prefabricado para la fachada externa. Durante el verano de 2008, tras ver la primera maqueta realizada por Fibrobeton, la arquitecta decidió que la mejor alternativa para dar cuerpo al proyecto era el HRFV.

El contrato se firmó a principios de 2010. Una consideración primordial fue el diseño de cada elemento de acuerdo con sus requisitos de transporte, montaje y fabricación. Las cargas del viento, sísmica y de la nieve influyeron en gran medida sobre los criterios de diseño. Por su ubicación en Moscú, la carga más importante del proyecto era la de la nieve, por lo que hubo que calcular y ajustar las dimensiones de producción, y desarrollar soluciones únicas aumentando el grosor del material.

Se hicieron 1100 moldes para producir un total de 1100 paneles individuales. Cada panel se fabricó de forma única, y según sus propios detalles de CAD. Para el pabellón de la sauna se fabricaron elementos especiales para las canaletas con bordes muy puntiagudos.

Los paneles tridimensionales de diseño digital, todos ellos distintos entre sí, solo se fabricaron después de sometidos a incontables pruebas de resistencia al viento, la nieve y el fuego.

La primera maqueta del conjunto se completó a tiempo y se aprobó en marzo de 2010. El montaje de los paneles del techo de la tercera planta empezó en Moscú antes de transcurridos 90 días. Cada pieza fue examinada meticulosamente antes, durante y después de la instalación. Debido a la gran complejidad del edificio, no podía trabajar más de un equipo a la vez.

Una vez montado el techo de la tercera planta, dio comienzo el montaje del cuello de la torre que conecta el segundo piso con el tercero. Esta parte del proyecto tardó tres meses en completarse.

En diciembre de 2010 se hizo una segunda maqueta en Turquía, para las juntas y las conexiones del armazón de aluminio. Además, durante el mes de diciembre, se fabricaron otros 150 paneles para realizar nuevos detalles, ya que el inversor decidió hacer un cambio importante en la zona del techo de la tercera planta.

El chapado lateral del pabellón de seguridad y del edificio principal se completaron durante el verano de 2011.

Cada pieza se montó de forma que pudiera desmontarse, con vistas a posibles cambios futuros.

En este proyecto, la tecnología Fibro-Multiform® se convirtió en uno de los factores de diseño. Mientras que los componentes principales, que dan al edificio su aspecto único, eran los que generaban soluciones para la fachada, esta tecnología hizo aportaciones considerables tanto para el diseñador como para el contratista principal.

Para las obras de la fachada:

• ~3500 m² de revestimiento para la fachada y el tejado
• ~1100 paneles
• ~1100 moldes
• Obras del proyecto
• Moldeo
• Fabricación
• Instalación
• Acabado